標簽印刷中時常會出現油墨干燥不良的問題

墨層太厚

墨層太厚，走紙速度過快或UV光照射時間不足在大面積實地印刷過程中，由于上墨量太大、墨層太厚，印品表面的墨層在干燥過程中會出現表層完全干燥而底層干燥不徹底的現象，即假干現象。除了墨層太厚之外，走紙速度過快、UV光照射時間不足也會引起UV油墨假干現象。一旦出現油墨假干現象，在后工序加工過程中很容易導致印品表面的墨層脫落。這是因為干燥不徹底的油墨底層與承印物表面的結合牢度較差，使得墨層在摩擦力的作用下被刮蹭而脫落。

解決方法

對于采用專色UV油墨印刷實地的活件，配墨時盡量將專色UV油墨的顏色配深一些，這樣在印刷過程中可以通過深墨薄印的方式使油墨底層徹底干燥，增大其與承印物表面的結合牢度。同時，還須保證合適的走紙速度和充足的UV光照射時間，若走紙速度較快，須提高UV燈的功率，以保證油墨干燥效果。

UV燈功率不足

UV燈功率不足也是導致UV油墨干燥不良故障的原因之一，這與不干膠標簽印刷企業的日常生產操作有關，主要表現在以下幾個方面。

1、所有UV 燈都存在一個有效的使用壽命（一 般情況下為800～1000小時），當UV燈的使用時間超過了其使用壽命，雖然UV燈還可以繼續工作，但其功率已經大大下降。而標簽印刷企業出于成本的考慮，對超過使用壽命的UV燈并沒有進行及時更換。

2、更換了UV燈后并沒有將UV燈的使用計時器歸零，導致UV燈的使用時間已經超出了使用壽命卻全然不知。

3、不注意UV燈的表面清潔，長時間使用后UV燈的反光罩太臟，造成UV 燈的反射能量損失（反射能量可占到UV燈功率的50%左右）。

4、UV燈功率配置不合理，如有些全輪轉不干膠標簽印刷機每組UV燈的功率只有2000瓦，這樣的配置明顯偏底。據了解，目前國內全輪轉不干膠標簽印刷機每組UV燈功率的合理配置基本在3000瓦以上，國外設備由于其印刷速度較快，每組UV燈的功率基本在7000瓦以上。

解決方法

首先，不干膠標簽印刷企業必須建立一套完整有效的UV燈使用管理制度，保證UV燈在有效的使用壽命內工作，及時更換已經超過使用壽命的UV燈，并對更換了UV燈的機組注意將UV燈的使用計時器歸零；其次，定期清理UV燈的反光罩，減少其反射能量的損失；再者，根據設備的結構特點合理配置UV燈的功率。

油墨超過保質期或油墨添加劑過量

一般情況下，UV油墨的保質期為1年左右，如果超過保質期，則印刷后可能因油墨中的光引發劑失效而導致油墨干燥不良。另外，在印刷生產中，為改進UV油墨的性能，經常需要在油墨中加入調墨油、撤黏劑等添加劑。如果添加劑比例過高，則可能導致UV油墨過稀而造成干燥不良。其實，UV油墨本身就具有觸變性，即在墨輥剪切力的作用下會變得越來越稀。而且，印刷設備運行一段時間后，墨輥之間會摩擦發熱，進而降低油墨黏性。

解決方法

首先，保證UV油墨在其保質期內使用；其次，建議UV油墨添加劑的比例在夏季時不超過3%，在冬季時不超過8%。

不同顏色的UV油墨干燥程度不同

試驗表明，不同顏色的UV油墨對光譜的吸收性不同，因此在同一功率的UV燈下，不同顏色UV油墨的干燥程度不同。如白色UV油墨可以直接反射光線，黑色UV油墨會對光線形成漫反射，品紅色UV油墨對光線的吸收效果較好。

根據經驗，四原色UV油墨干燥的難易程度從難到易依次是黑色、青色、黃色和品紅色，而金色和銀色UV油墨比四原色UV油墨更難干燥，白色UV油墨由于對光線有反射作用也很難干燥。

解決方法

根據不同顏色UV油墨的干燥特性，合理安排印刷色序，先印刷較難干燥的油墨，再印刷較易干燥的油墨，這樣可以在一定程度上解決油墨干燥不良的問題。

膠輥密度過低

在實際生產中，新設備更易發生油墨干燥不良故障。經過仔細檢查后發現，原來是因為密度過低的膠輥吸收了UV油墨中的光引發劑，從而導致油墨干燥不良現象。

UV油墨的干燥主要是依靠光引發劑和樹脂發生化學反應來實現的，其中，樹脂的分子結構較大，而光引發劑的分子結構較小。如果膠輥密度過低，其表面就會出現許多小孔，由于這些小孔的直徑大于光引發劑的直徑，因此UV油墨中的部分光引發劑就會被膠輥吸收，導致UV油墨在干燥過程中，其樹脂和光引發劑的化學反應不充分，造成油墨干燥不良，同時還伴有油墨在膠輥表面干燥的現象。

解決方法

最簡單的方法是更換膠輥；如果來不及更換膠輥，也可以將膠輥拆下來，放在UV調墨油中浸泡12～24小時，此時膠輥會逐步吸收UV調墨油，當達到飽和狀態后就難以再吸收UV油墨中的光引發劑了。